剪板机数控直条下料--卷圆--自动焊接--套法兰--管

  道翻边--酸洗--质检--包装--发货核检

  管道预制有必要严厉依照SH/T3517-2001的要求进行，预制管道前有必要仔细核对管道平面布置图、详图、管段图，以防止造成不必要的返工。

  1、管子下料

  ⑴、下料应严厉按规划单线图进行，切开前资料尺度应仔细核对。数控剪板机直条下料（误差正负0.1mm）

  ⑵、下料时应根据管子长短合理排料，削减浪费。对数量少，管径大，管壁厚及其它特别材质管道，应先全体排料再下料，严厉控制管子的用量，对100mm以上的切开余量不能作为废料处理，应按材质挂号保管以便备用。

  ⑶、切开后的管材标识若被破坏，应在剩下管材上复制原有标识。资料标识要求见附表四。

  ⑷、不锈钢管材有必要用机械或等离子切开，其他管材可用火焰切开下料和制备坡口，切断外表应平整，无裂纹、重皮、毛刺凹凸、缩口，熔渣、氧化物、铁屑等应及时去掉。

  ⑸、切断端面的歪斜误差△不大于管外径的1%，且不超越2mm。

  2、坡口制备要求

  管道连接主要是焊接方法，坡口是焊接的首要条件，有必要按标准规定进行，中、低压管道坡口型式选用V型，高压管道选用YV（双V）型坡口，坡口加工应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺和氧化铁等，用角向磨光机将坡口和附近10mm范围内打磨出金属光泽。具体坡口形式按焊接工艺卡履行。

  3、焊口组对

  管道组对前，将接口表里外表25mm范围内的泥垢，油污、铁锈等铲除洁净，用钢丝刷或拖布将管内杂物铲除。对预制和装置时未关闭的管段，应采纳措施封堵管口，防止杂物进入管道内。

  4、预制答应误差：

  ⑴、法兰面与管中心笔直度：DN<100时0.5mm，100≤DN≤300时1.0mm，DN>300时2.0mm；

  ⑵、尺度误差：自在管段±10mm，关闭管段±1.5mm

  管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度

  当DN<100mm时，a<1mm；DN≥100mm时，a<2mm；但全长答应误差小于10mm。当管子公称直径小于100mm时，答应误差值α为1mm；当管子公称直径大或等于100mm时，答应误差值α为2mm；但全长的误差值不得超越10mm。

  5、管道预制件应按规定要求编号（管线号、焊口编号和焊工号）以便于质量控制和装置时查找。

  6、预制结束的管段，应将内部清理洁净，并及时关闭管口，确保管内清洁。特别指出，本工程一切管口在装置前有必要悉数关闭，确保预制管道进入现场100%封堵。

  7、等厚管道对接焊口的组对应做到内壁齐平,内壁错边量不宜超越壁厚的10%,且不大于2毫米。

  8、不等厚管道组成件组对时,当内壁错边量超越1.5mm或外壁错边量超越3mm

  9、相邻焊口距离要求

  环焊缝中心面距离：DN≥150mm不小于150mm，DN<150mm不小于管外径；

  纵焊缝最近点距离应大于等于5倍管子壁厚；

  支管开孔距主管环焊缝或纵焊缝的最近点距离不小于3倍主管壁厚。

  10、当耳柱、支架焊接在管子上时，支架或耳柱焊口不应穿越管子或管件焊口。

  11、焊接组对时的点固焊及固定卡具焊缝的焊接，要求同正式焊接。

  12、撤除固定卡具时，禁止用榔头直接敲掉，使用砂轮机或气焊火焰去掉，火焰切开仅限于焊缝外层。与母材接触部分用砂轮机打磨去除，若有缺陷应作渗透检验合格后修正。

  13、焊缝外表不得有裂纹、焊缝不得有未熔合、根部未焊透等缺陷，咬边深度不大于0.5mm，在任何一段连续为300mm长焊缝中不大于50mm，焊缝外表不得有局部密集气孔、单个气孔和夹渣。

  14、焊接完成后应及时铲除焊缝外表的渣皮、飞溅，并对管道焊缝外表质量进行自检。

  15、不锈钢风管、配件焊接接头焊后应进行酸洗与钝化处理，用不锈钢专用酸洗钝化液（膏）处理不锈钢接头外表，铲除焊接时发生的氧化物。