剪板机数控直条下料--卷圆--自动焊接--套法兰--管
道翻边--酸洗--质检--包装--发货核检
管道预制有必要严厉依照SH/T3517-2001的要求进行,预制管道前有必要仔细核对管道平面布置图、详图、管段图,以防止造成不必要的返工。
1、管子下料
⑴、下料应严厉按规划单线图进行,切开前资料尺度应仔细核对。数控剪板机直条下料(误差正负0.1mm)
⑵、下料时应根据管子长短合理排料,削减浪费。对数量少,管径大,管壁厚及其它特别材质管道,应先全体排料再下料,严厉控制管子的用量,对100mm以上的切开余量不能作为废料处理,应按材质挂号保管以便备用。
⑶、切开后的管材标识若被破坏,应在剩下管材上复制原有标识。资料标识要求见附表四。
⑷、不锈钢管材有必要用机械或等离子切开,其他管材可用火焰切开下料和制备坡口,切断外表应平整,无裂纹、重皮、毛刺凹凸、缩口,熔渣、氧化物、铁屑等应及时去掉。
⑸、切断端面的歪斜误差△不大于管外径的1%,且不超越2mm。
2、坡口制备要求
管道连接主要是焊接方法,坡口是焊接的首要条件,有必要按标准规定进行,中、低压管道坡口型式选用V型,高压管道选用YV(双V)型坡口,坡口加工应平整,不得有裂纹、重皮、毛刺和氧化铁等,用角向磨光机将坡口和附近10mm范围内打磨出金属光泽。具体坡口形式按焊接工艺卡履行。
3、焊口组对
管道组对前,将接口表里外表25mm范围内的泥垢,油污、铁锈等铲除洁净,用钢丝刷或拖布将管内杂物铲除。对预制和装置时未关闭的管段,应采纳措施封堵管口,防止杂物进入管道内。
4、预制答应误差:
⑴、法兰面与管中心笔直度:DN<100时0.5mm,100≤DN≤300时1.0mm,DN>300时2.0mm;
⑵、尺度误差:自在管段±10mm,关闭管段±1.5mm
管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度
当DN<100mm时,a<1mm;DN≥100mm时,a<2mm;但全长答应误差小于10mm。当管子公称直径小于100mm时,答应误差值α为1mm;当管子公称直径大或等于100mm时,答应误差值α为2mm;但全长的误差值不得超越10mm。
5、管道预制件应按规定要求编号(管线号、焊口编号和焊工号)以便于质量控制和装置时查找。
6、预制结束的管段,应将内部清理洁净,并及时关闭管口,确保管内清洁。特别指出,本工程一切管口在装置前有必要悉数关闭,确保预制管道进入现场100%封堵。
7、等厚管道对接焊口的组对应做到内壁齐平,内壁错边量不宜超越壁厚的10%,且不大于2毫米。
8、不等厚管道组成件组对时,当内壁错边量超越1.5mm或外壁错边量超越3mm
9、相邻焊口距离要求
环焊缝中心面距离:DN≥150mm不小于150mm,DN<150mm不小于管外径;
纵焊缝最近点距离应大于等于5倍管子壁厚;
支管开孔距主管环焊缝或纵焊缝的最近点距离不小于3倍主管壁厚。
10、当耳柱、支架焊接在管子上时,支架或耳柱焊口不应穿越管子或管件焊口。
11、焊接组对时的点固焊及固定卡具焊缝的焊接,要求同正式焊接。
12、撤除固定卡具时,禁止用榔头直接敲掉,使用砂轮机或气焊火焰去掉,火焰切开仅限于焊缝外层。与母材接触部分用砂轮机打磨去除,若有缺陷应作渗透检验合格后修正。
13、焊缝外表不得有裂纹、焊缝不得有未熔合、根部未焊透等缺陷,咬边深度不大于0.5mm,在任何一段连续为300mm长焊缝中不大于50mm,焊缝外表不得有局部密集气孔、单个气孔和夹渣。
14、焊接完成后应及时铲除焊缝外表的渣皮、飞溅,并对管道焊缝外表质量进行自检。
15、不锈钢风管、配件焊接接头焊后应进行酸洗与钝化处理,用不锈钢专用酸洗钝化液(膏)处理不锈钢接头外表,铲除焊接时发生的氧化物。